Reproduktion eines Luftfilterkasten für 4-fach Solex

  • Hallo,


    ich hatrte mir ja so einiges für den Winter vorgenommen. Leider muss ich meine Garage (wegen Verkauf) räumen und muss wohl die Prioritäten im Moment ei wenig anders verteilen.


    Ich hatte aber schon im Sommer mit dem Luftfilterkasten begonnen und daher hier mal der aktuelle Stand. Freundlicherweise hatte ich von Dirk einen Luftfilterkasten als Urmodell erhalten. Nochmals vielen Dank dafür :thumbsup: .


    Zunächst musste das gute Stück gereinigt werden, da er doch ein wenig verölt und verschmutzt war. Anbei ein paar Bilder.

  • Der Plan war eine Abgussform zu erstellen. Dazu habe ich ein altes beschichtetes Brett genommen und einen Rahmen aus Holzleisten zusammen geschraubt. Die Seiten wurde noch mit Paketklebeband beklebt, damit nachher alles einfacher auseinandergeht und die Vergussmasse nicht daran haftet. Das abzuformende Teil muss naturlich dicht gemacht werden, damit die Abgussmasse nicht hinein läuft. Mit einen Softknette aus der Spielzeugabteilung war das kein Problem. Bei dem Deckel war es sowieso unproblematischer als bei dem Kasten mit den Öffnungen für die Vergaser.


    Also wurde der Deckel kopfüber auf eine Wulst aus Knetmasse in die Kiste gestellt. Die Kiste muss natürlich hochgenug sein, damit nachher alles gut bedeckt ist. Die Ränder der Knetmasse wurden dann mit einem Cuttermesser bündig mit dem Deckelabgeschnitten. Ein paar tiefe Macken in der Oberfläche habe ich auch mit Knetmasse gefüllt. Leider sind ein paar Bilder echt unscharf, hoffe aber trotzdem, dass man es erkennen kann. Bevor die Abgussmasse drauf kommt musste alles mit einem Trennmittel beschichtet werden. Ein Freund von mir, der Flugmodelle baut, hat mir zu Handcreme geraten, also her mit der Kamille-Hauchzart-Creme :rolleyes: und alles schön eingecremt. Dann kam der große Moment, jede Menge Abgussmasse angerührt (Eine Art Gibs, habe ich auch von meinem Freund, mann kann auch Gibs nehmen).

  • Hier das Ergebnis. Der Toyota Schriftzug wurde gut abgebildet. Auch die Teilenummer ist gut zu sehen :D


    Da das Original doch recht viel Macken hatte sind diese natürlich auch abgeformt worden. Daher habe ich die Oberfläche geschliffen und mit Wandspachtelmasse einige Stellen nachgebessert.

  • Nach dem ganzen Schleifen und Spachteln wurde die Form mit Epoxyharz bestrichen. Leider hatte ich einen Fehler in der Berchnung des Mischungsverhältnis gemacht und mußte alles wieder mit Aceton bzw. Verdünnung auswaschen. Aber mein 2. Mal hat es dann geklappt. Ich habe leider keine Bilder gemacht, aber vielleicht hole ich es noch nach. Die Oberfläche wird sehr glatt und widerstandsfähig. Als Trennmittel habe ich erst ein Grundierwachs aufgetragen und dann eine PVA-Trennlack. Das soll eine zuverlässige Entformbarkeit der Form gewährleisten. Die eigentliche Trennung erfolgt dann zwischen dem Lack und dem Wachs.


    Letztes Wochende war es dann endlich soweit, dass das erste Teil laminiert werden sollte. Ich habe gerne das Angebot von meinem Freund angenommen, das Laminieren bei ihm und mit ihm zusammen zu machen. Er hat das eine oder andere Werkzeug, was dann doch sehr hifreich ist ud er hat es schon öfters gemacht (ich erst einmal und daas ist schon 20 Jahre her).


    Als erstes wurden die Glasgewebe zugeschnitten. Ein paar Zentimeter größer als die Form. Ich hatte mich für folgenden Aufbau entschieden (Werte gerundet):
    50 er Gewebe / 100 er / 400 er / 2mm Core / 400 er / 100 er / 50 er. Das ganze sollte ca. 4 mm Wandstärke ergeben. Hier ein Bild mit dem zugeschnittenen Gewebe (siehe Bild 1). Man kann ganz gut den Unterschied sehen. Wenn die Gewebe schwerer / dicker werden, wird auch gröber gewebt. Ganz oben die Core-Matte (eine Art Sandwich). Man sollte einen symmetrischen Aufbau wählen damit der Verzug reduziert wird.


    Wir haben das Epoxy schwarz eingefärbt. Ich habe alles bei HP-Textiles bestellt. Das Harz hat eine Verarbeitungszeit von 110 Minuten. Zuerst wurde das Harz mit Toxitropiermittel eingedickt und mit dem Pinsel in die Form als Randschicht gestrichen. Dnn das dünnste Gewebe eingelegt und mit dem Pinsel angedrückt bzw. entlüftet. Danach die 100er und die 400 er Schicht. Bild 2 zeigt schon das erste 400er Gewebe. Leider hat das Laminieren des Cores nicht richtig geklappt. Das Material hat sich immer wieder von den Rundungen gelöst. Daher haben wir zwischendurch spontan entschieden statt des Cores ein weiteres 400er Gewebe einzuarbeiten und die reduzierte Wandstärke zu akzeptieren. Weitere Gewebe während des Laminerens zurecht zu schneiden war uns zeitlich zu knapp.


    Nach dem Laminieren kam das Ganze dann in eine Temperbox. Toll wenn man das richtige Equipment hat. Mein Freund hat es sich selber gebaut. Styrodur-Kiste mit einer Badezimmer-Heizmatte, die normalerweise unter den Fliesen verlegt wird. Da gibt es sogar eine Temperaturregelung. Bei 40°C mindestens 12 Stunden trocknen lassen.


    Heute morgen ging es dann an das Entformen. Bild 3 zeigt das Teil noch in der Form. Wir hatten die überstehenden Ecken des Gewebes auch noch mit Epoxy eingetrichen, damit man anschließend ein Packend hat das Teile aus der Form zu bekommen. Mit einem großen Schraubendreher ein wenig gehebelt und dann kam der Deckel auch raus. Der Trennlack hing noch dran. Ein wenig wie die Käseschmiere bei einem Baby :) . Der Lack wird mit Wasser und Lappen abgespült. Das Bild 4 zeigt das Teil nach der Reinigung. Jetzt muss nur noch das überstehende Gewebe entfernt werden. Das werde ich dann in den nächste Tage machen.


    In ca. 2 Wochen ist dann das Gehäuse dran. Bin schon sehr gespannt wie es wird.

  • Sehr schön geworden! Da ist die Patina gleich mit kopiert :D


    Ich überlege schon geraume Zeit, ob ich das mit den Verbreiterungen vom AE82 GT auch mal machen soll. War mir aber immer zuviel Aufwand. Inzwischen gibt es Firmen, die zu fairen Preisen 3D Drucke anfertigen. Wenn man noch eine Firma findet, die einen Laserscan zu bezahlbaren Preisen macht, ist die Schmiererei mit dem Harz wohl passé.
    Andererseits - bei Teilen in Motornähe ist ein 3D Druck vielleicht auch wieder nicht so gut..?

  • 3D Drucker sind ne tolle Sache. Aber bei der Größe der Teile wird es schon langsam schwierig mit einem Hobbygerät. Druckerteile sind bei hohen Temperaturen nur bedingt nutzbar. Soweit ich weiß ist oft bei max. 60°C Schluss. Aber vielleicht wird der Ansaugschnorchel gedruckt. Das originale Ansaugrohr ging in Richtung Motor (seitlich). Ich überlege, ob ich es nicht nach vorne verlege und etwas vergrößere.

  • Hier noch ein paar Bilder des Unterteils. Jetzt muss noch das überstehende Laminat weggeschliffen werden und gereinigt werden. Dann noch eine Öffnung für das Ansaugrohr und die Vergaser. Bisher bin ich ganz zufrieden :thumbsup:


    Schönen Gruß
    Udo